车间质量控制的四大措施(质量控制要点及手段)

《目录》

第一、生产现场质量管理的两个误区。

第二、“过程质量”是现场质量管理的重中之重。

第三、过程质量巡查范围。

第四、过程质量巡查重点。

第五、人为操作不良如何改善？

第六、如何做好一名IPQC?

第七、IPQC的工作职责及要求。

《正文》

第一、生产现场质量管理的两个误区。

1、把培训当成处理质量问题的唯一利器。

企业的老员工们长期在一线同“质”和“量”做斗争，总喜欢在第一时间质疑检查进展、怀疑别人的准确性；喜欢说这个不是我该做的、我没发现、制度里没有要求…。遇到质量问题总是喜欢推卸责任，指责质量部门人员。

对这些现象，管理部门试图去认知和理解，试图通过对制度的漏洞打补丁来改进，结果是收效甚微。

于是，管理者就换个思路考虑，会不会是企业的员工没有“质量意识”？

建立或提升员工的“质量意识”不就是靠培训吗？不是有专家说“质量意识，始于培训，终于培训”吗，于是，管理者们就把培训作为提高质量意识的保障，认为已经找到提高员工质量意识的方法。

当遇到问题，企业说要培训；客户说“嗯，很合理”；

当遇到同样的问题，企业说要加强培训；客户说“嗯，合理”；

当继续遇到同样的问题，企业说要继续加强培训；客户说“嗯，有道理”

当再次继续遇到同样的问题，企业说“都强调很多次了，为什么还错呢”；客户无语了。

因为客户不满，企业丢掉了客户订单的时候，才发现，企业是要赚钱的，要以客户满意为主。

抱怨员工没有质量意识，其实缺的是完善的制度、缺的是领导模范带头的作用。

扪心自问：

在培训员工的质量意识的时候，领导者自己是什么水平？

开始推诿别人怎么样的时候，领导者自己是怎么想的？

认为员工质量意识差的时候，领导者自己是怎么做的？

2、乐于罚，而不乐于沟通。

某些企业老板，每次被客户投诉质量问题后，就会抱怨员工缺少质量意识。采取的方法总是罚款，狠狠的罚款，客户的损失要让员工承担。

某些企业老板往往只看到员工不好的一面，而不断予以放大，缺少与员工的沟通。这样的企业难以让员工有归属感，质量问题自然难以断根。

Δ案例：

某公司产品在客户端发现了较多的不合格，质量管理部门开会讨论寻找过程的变异点，似乎有很多很多变异，就逐项采取了措施。

半年过去了，客户反馈说不合格更严重了。于是质量管理部门推翻了以往的判断，在生产过程中进行了“三现”（现场、现实、现物）检查，广泛的征求操作员的意见。结果发现，客户描述的现象与公司生产、质量部门管理者所理解的不一致，针对不良现象，采取的改进方向错了，重新根据真实情况制定改善方案，立即解决。

以上案例的事实说明：有些管理者在遇到问题的时候，并没有遵循“三现”原则做事，不愿意与基层员工沟通，总是期望坐在办公室里，面对着电脑就能解决生产现场发生的问题。

第二、“过程质量”是现场质量管理的重中之重。

很多企业由于对品质管理的理解不深，将品质管理等同于质量检验，认为品质管理就是对已经生产出来的产品进行简单的“品质把关”及“不良品处理”，而忽视了品质的事前控制与事中的过程控制。

（1）严格贯彻执行工艺规程，保证工艺质量。

制造过程的质量管理就是要使影响产品质量的各个因素都处在稳定的受控状态。因此，各道工序都必须严格贯彻执行工艺规程，确保工艺质量，禁止违章操作。

（2）组织技术检验，把好工序质量关，实行全面质量管理。

贯彻预防为主的方针，并不是否定技术检验的把关作用。必须根据技术标准的规定，对原材料、外购件、在制品、产成品以及工艺过程的质量，进行严格的质量检验，保证不合格的原材料不投产、不合格的零部件不转序、不合格的产成品不出厂。

质量检验的目的不仅是发现问题，还要为改进工序质量、加强质量管理提供信息。因此，技术检验是制造过程质量控制的重要手段，也是不可缺少的重要环节。

（3）掌握质量动态

为了真正落实制造过程质量管理的预防作用，必须全面、准确、及时地掌握制造过程各个环节的质量现状和发展动态。必须建立和健全各质量信息源的原始记录工作，以及和企业质量体系相适应的质量信息系统（QMS）。

（4） 加强不合格品的管理。

不合格品的管理是企业质量体系的一个要素。不合格品管理的目的当然是为了对不合格品做出及时的处置，如返工、返修、降级或报废，但更重要的是为了及时了解制造过程中产生不合格品的系统因素，对症下药，使制造过程恢复受控状态。

因此，不合格品管理工作要做到三个“不放过”，即没找到责任和原因“不放过”，没找到防患措施“不放过”，当事人没受到教育“不放过”。

（5） 搞好工序质量控制。

制造过程各工序是产品质量形成的最基本环节，要保证产品质量，预防不合格品的发生，必须搞好工序质量控制。质量管理就是将事后的处理变为事前的预防，让企业在实际的运营中、具体的工作上提前做好计划，能按时完成工作任务。

这样则可以避免因事前的准备不足而造成各类质量问题的发生，进而造成重大的经济损失。也就是说，在质量管理的过程中，事后的检验把关是“基础”，事中的过程控制是“关键”，事前的预防控制是“必然”。

质量管理的重心就是如何通过事前的有效控制达到对结果的控制过程。

第三、过程质量巡查范围。

很多制造业企业，都设置了IPQC岗位，负责过程质量巡查，以督促过程质量的符合性，有效降低过程质量问题的发生，助力实现“不生产不合格品、不使用不合格品、不流出不合格品”的过程质量“三不”目标。

作为IPQC，除了查产品（包括原辅材料、半成品、成品），还需要注意以下方面的内容以持续提升过程质量巡查的效果。

（一）常规的内容方面：

（1）人员方面：

查关键岗位人员的上岗条件符合性；

查人员对岗位质量工艺要求的掌握情况；

查人员对合格品与不合格品的判定掌握程度。

（2）设备方面：

查设备显示的工艺技术参数符合性；

查与产品接触的部位清洁卫生符合性。

（3）方法方面：

查工艺技术标准管理的符合性；

查作业基准书管理的符合性。

（4）操作方面：

查各工序的操作方法或顺序符合性；

查工艺技术标准执行情况的符合性；

查原辅材料的投料顺序、用量、使用范围；

查过程自检的抽样数量、抽样点。

（5）记录方面：

查过程操作记录与实际要求的一致性；

查首件产品质量确认记录与实际要求的一致性；

查过程自检记录与实际要求的一致性。

（6）环境方面：

查有特殊要求（比如温度、湿度、防静电等）的作业环境符合性

（7）问题整改：

查质量问题点的整改落实情况；

查质量整改措施的巩固与强化；

查质量整改措施的持续实施。

（二）查的频次根据实际情况进行调整。

作为IPQC，一定要根据以往的过程质量巡查结果，确定过程质量巡查的频次，必要时进行调整，而不能总是机械化地按照既定的频次实施过程质量巡查。

（三）查的时间点根据实际情况调整。

作为IPQC，一定要对以往的过程质量巡查结果汇总、分析，总结出质量问题发生的时间点，作为过程质量巡查方案调整完善的输入依据之一。

（四）查当天的生产人员安排有无变动调整。

作为IPQC，要想持续提高过程质量巡查的效果，达到事半功倍的效果，就必须了解当天的生产人员安排情况，尤其是关键生产工序的人员安排结果：

①是否人员有所调整；②是否有新人入职；如果存在此两种情况，务必作为当天过程质量巡查的重点对象。

（五）结合当天的生产计划安排确定重点检查内容。

过程质量巡查的效果，不仅要严格按照规定的巡查方案执行巡查，更要精准掌握当天的生产安排，是否存在：

①新产品的投产；②停产很久的产品又恢复生产；③有没有客户提出特别的质量要求。

（六）结合当天生产投入使用的新技术新工艺。

影响生产过程质量的一个重要因素就是新技术、新工艺的初次使用，主要是因为：

①现场作业人员对新技术、新工艺的操作还处于不熟练的程度；

②现场作业人员对新技术、新工艺的掌握还处于不牢固程度；

③新技术、新工艺本身的稳定程度；

所以，IPQC务必要将新技术、新工艺的使用工序作为当天的过程质量巡查重点对象之一。

第四、过程质量巡查重点。

（一）工艺操作相对复杂的环节。

由于工艺操作相对复杂，过程产品质量也会受操作影响比较大，所以，此环节一定要作为过程质量巡检的重点内容之一，巡检的要点主要包括但不限于：

1.过程操作的记录与工艺标准的一致性；

2.过程的操作方法与工艺标准的一致性；

3.过程显示的参数与工艺标准的一致性；

4.过程半成品质量与标准要求的一致性。

（二）对终产品质量影响比较大的环节。

即过程产品质量控制点与最终成品质量关键控制点直接相关的环节，一定要作为过程质量巡查重点，主要巡查的内容：

1.工序操作人员自检自查的记录与标准的一致性；

2.过程产品质量控制点与标准要求的一致性。

（三）设备性能不稳定的环节。

设备性能不稳定，必然产出的产品质量也不稳定，所以此环节必须作为过程质量巡检的重点内容之一，巡检的要点主要包括但不限于：

1.设备显示的技术参数是否符合该工序工艺标准的要求；

2.抽查工序半成品质量确认是否符合要求；

3.岗位的首件质量确认是否执行到位；

4.岗位的定期质量自检自查是否执行到位。

（四）新材料初次使用的环节。

新材料初次使用对过程产品质量的影响存在有很多不易确定的因素，比如与其它材料的匹配性、材料质量经过工序后的稳定性等等，所以此环节必须作为过程质量巡检的重点内容之一，巡检的要点主要包括但不限于：

1.新材料的使用方法包括用量、添加程序等；

2.抽查用新材料产出的半成品质量；

3.询问新材料在使用过程中与其他材料的质量匹配情况。

（五）新工艺新技术初次使用的环节。

新工艺新技术初次使用，会存在以下不确定的影响：

①新工艺新技术有可能处于进一步验证的过程。

②操作人员对新工艺新技术的操作还不熟练。

所以，新工艺新技术初次使用时生产的半成品质量也会受到很大影响，必须要作为重点巡查的内容之一，巡查的具体内容主要包括：

1.抽查半成品质量的符合性；

2.观察操作人员操作的符合性。

（六）过程质量不易或不能判定其符合性的环节。

某些生产过程产出的半成品质量很难或不易判定其质量符合性，只有通过对过程5M1E六大因素的管控来作为验证半成品质量的符合性一种方法，所以此过程的质量巡查必须要巡查以下要点：

1.过程操作人员是否满足岗位操作条件的要求；

2.过程生产设备是否满足工艺标准的要求；

3.过程所用的物料是否满足规定的要求；

4.过程是否有经过审批的操作工艺标准；

5.过程操作是否与操作工艺标准相一致；

6.现场是否按照要求定期巡查并保留巡查记录；

7.过程作业环境实际情况是否与工艺标准相一致。

（七）有新职员入职的环节。

有新职员入职的环节存在以下不足之处：

1.还没有完全熟练掌握过程的操作要领。

2.对过程半成品质量的符合性判定还没有完全掌握。

3.初次上岗因心理紧张会存在疏忽的环节。

4.初次上岗，其责任意识、质量意识都处于薄弱阶段。

所以，过程质量巡查必须将有新人入职的岗位作为重点巡查内容之一，具体巡查的要点包括如下：

1.观察新人操作的符合性；

2.抽查验证新人操作结果的符合性；

3.耐心指导新人的操作。

（九）过程质量处于不稳定的环节。

某个过程质量是否稳定来自以往过程质量巡查的结果总结分析，凡是总结分析发现经常出现质量问题的工序一律都要判定为质量不稳定的环节，分析确定导致质量不稳定的根本因素，根本因素就是此环节质量巡查的要点。

第五、人为操作不良如何改善？

“如果是人为操作失误造成的不良现象，该如何去开展分析整改呢？比如：外观缺陷、标签贴错、数量短缺、漏加工步骤、错发料等问题。

（一）外观缺陷。

（1）外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了一致。

有些企业的外观标准上仅简单写了“无飞边毛刺、无磕碰伤”。但是在现场操作时，操作工和生产管理人员又认为“无磕碰伤是不可能的”，因而就按照自己的理解去掌握一个模糊的标准。

规范的做法是，把产品按照功能面，逐一根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。然后以图文并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义，而且是现实可行的。杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。如果有限度样件，也要有文字说明，限度样件是哪个方面哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格的判定条件是什么，一定要说明清楚。

（2）外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员工。

员工培训方面的整改，一定从培训方法、培训流程、培训后考核方法、新员工上岗初期的互检等角度，在工作方法上和流程制度上找原因，加以整改，杜绝下次类似的事情发生。

例如：针对外观缺陷的培训，除了给新员工讲解外观标准或作业指导书，还应该结合大量的缺陷实物样件进行培训，让新员工做些缺陷判断的练习。在员工上岗初期，在标准界限附近的零件要请师傅或质量人员帮忙判断。要建立关键岗位管理和顶岗人员培训制度，杜绝新员工临时培训匆忙上岗。

（3）岗位工作策划是否合理。

比如：有外观检验要求的工位的光源的光照度是否合适？

外观检验工作台的高度是否合适工件翻动和作业观察?

员工外观检验的观察作业的次序是否有策划并固化下来了？

常出现的外观缺陷是否张贴了质量警示卡，提醒员工特别注意？

是否在源头上查找原因，致力于减少和杜绝外观缺陷？（最重要的）

例如：针对磕碰伤问题，流水线上的产品运输辊道是否会磕碰零件？产品和产品之间是否会发生磕碰？物流周转工装是否合理？是否存在工件堆叠？员工操作过程、工件摆放过程是否存在磕碰风险？

（二）标签贴错。

改善措施如下：

（1）现场打印，随用随打印，禁止事先打印标签。

在生产线的包装工位设置标签打印机。如果企业有多条生产线就应该在每条线边的下线包装工位设置独立的标签打印机。杜绝在办公室里打印了一堆的标签。

有些企业有各种不同产品的，也可能有不同批次的，喜欢在办公室统一打印一堆标签，然后一堆标签拿到生产线边，包装时再从一堆标签里翻找出来贴上。或者先包装后，很多的包装箱堆叠在一起，然后一起贴标签。甚至有的企业在包装后放置几天，发运前再贴标签。这些不正确的做法，不出现问题才是不正常的。

（2）如果企业一时还不能做到在生产线配置独立标签打印机，也可以采用换型防错的方法来保证标签正确。

在换型时，操作工利用《换型防错点检表》点检并记录所有的软硬件的切换得到了落实，班组长互检。

（三）数量短缺问题。

Δ改善措施如下：

（1）如果是规则的产品，应该整齐摆放。

（2）如果同时在防护磕碰、挤压方面有要求，那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品，一个萝卜一个坑。

（3）称重法。（适合零件重量误差小的零部件）

（四）漏加工。

改善措施如下：

（1）增加自检和互检。

（2）定置管理，定位存放。

严禁混放，严禁待加工件与已加工件放置在同一料架或料盒。在制品也要各个不同工序状态的在制品分区摆放，且做好明显标识。

（3）悬挂工序随行卡。在随行卡上标明工序状态。

（五）发错料。

最常见的错误是一个大包装多数正确的产品里面混进来一两只不同型号的产品。

（1）改善的最基本方法就是做好换型防错。

（2）做好定置管理、5S管理。

第六、如何做好一名IPQC?

（一）IPQC是InPut Process Quality Control的英文缩写,中文意思为制程控制,是指产品从物料投入生产到产品最终包装过程的品质控制。IPQC岗位俗称制程品质巡检员。

（1）IPQC的主要工作职责如下：

①根据每天的生产计划，按照检验标准，严格的检查生产的首件、巡检产品。

②检查完毕后，将首件品盖上合格的印章，摆放在相应的位置。

③当有不合格的情况时，要立即通知相关人员进行改善，来避免造成批量性的不良品。

④如果有品质不稳定的产品，要进行跟踪，同时及时汇报上级或相关人员，找出解决办法解决问题。

⑤协助主管对客户的反馈、投诉进行处理，确保仓库库存的不良品与良品得到有效处理。

（二）如何做好一名IPQC?

（1）敢于担当，不可优柔寡断。

首先，IPQC要树立好生产线品管形象，就要对产品知识，制程状况，产品质量判定标准及相关“法律条文”如：SOP（标准作业流程）等了如指掌。如此讲出的话有凭有据，落地有声，才有说服力。其次，品质判定时语气要肯定。

（2）扮演警察角色，不要随便开绿灯。

品管是执法单位，现场IPQC通常扮演着警察的角色，与生产线处于一种监督与被监督的关系，当生产线出现产品异常，应铁面无私，该怎么处理就怎么处理。

（3）精明、敏感、果断、使问题消于无形。

这是IPQC工作的重点，也是通过巡查生产线体现出来的，在巡查过程中，不能走马观花，无事闲逛，而是带着问题，有目的地观察、确认。

因为人、机、物、法、环境随时都在变，生产线时刻都可能会有新的异常出现，而所有状况不可能在短时间内掌握，如此稽核时便要抓住重点，层次分明。

第七、IPQC的工作内容及要求。

（一）IPQC现场巡检内容：

（1）检查该产品相关的作业文件是是否齐全。

（2）检查生产设备与治具、工具是否定期保养，并留下书面记录。

（3）工艺参数的设定是否与工艺参数要求相符。

（4）产品生产环境包含了温度,湿度,洁净度,光照度,静电防护是否符合生产制造及检验作业规范等相关要求。

（5）物料是否与BOM（物料清单）一致。

（6）各产品品质状况是否已做好唯一性标识区分。

（7）发现不良后是否有做及时彻底追溯。

（8）员工操作时是否严格按照安全规范操作。

（9）现场是否有不安全隐患。

（10）员工自主检查是否在彻底有效的执行。

（11）员工作业手法是否严格按照SOP（标准作业流程）操作。

（12）员工是否按照作业指导书规定佩戴相关的劳保用品。

（13）现场使用的相关执行文件、样品、量具、治具是否处于受控状态。

（二）IPQC作业要求：

①IPQC巡检时必须依据SIP（产品检验规范或产品检验作业指导书）、工程蓝图、SOP、物料清单、工艺标准对产品的外观、尺寸、装配、包装、性能进行检查，并做好相关巡检记录。

②巡检的频次：抽检产品的数量及检查项目等根据SIP进行。

③当客户对重点管制项目做SPC（统计过程控制）管制时，必须根据检验规范的要求进行。

④当发现异常时应通知车间及相关部门对其进行改善，必要时应对责任部门发出《品质异常通知处理单》。

（三）巡检制程的异常处理作业：

①主要制程异常类型：设备异常,治具工具异常,品质异常,工艺参数异常等。

②作业人员如发现生产作业不顺畅或自检发现异常时，应通知现场的责任人对其异常进行改善和排除以及汇报至现场的IPQC或生产组长（领班）。

③IPQC巡检制程异常时应通知该现场的责任人对其异常进行改善和排除，责任人应在半小时内处理好。

④异常处理完成后应做好相应的处理记录。

⑤若出现异常严重时，或出现问题责任人在短时间不能排除时应汇报于相应主管对其进行处理，同时IPQC应对责任部门发出《品质异常通知处理单》。

⑥制程异常造成一小时以上停机的，当恢复生产时必须对首件再次确认，方可正式生产。

⑦制程异常所生产的不合格品按照《不合格品控制程序》处理。

⑧IPQC在巡检过程中发现有对产品品质有影响因素时，应发《品质异常通知处理单》给相关责任人，QE（品质工程师）在解决重大品质问题时应给责任部门发出《8D问题解决报告单》，按照《品质问题分析处理作业流程》进行。